Фрезерная обработка  — один из основных способов обработки материалов резанием.

Раньше фрезерная обработка использовалась довольно редко, главным образом в условиях единичного и мелкосерийного производства по разметке. По мере расширения выпуска станков с ЧПУ и особенно станков с автоматической сменой инструмента и многооперационных станков обработка отверстий становится одной из основных фрезерных работ.

• Фрезерные станки

Фрезерование осуществляется вращающимся режущим инструментом, называемым фрезой. Фрезами обрабатывают плоские и криволинейные поверхности, разнообразные пазы, канавки, шлицы, зубья шестерен, резьбы и многое другое. Почти любая деталь современной машины проходит несколько фрезерных операций.

Фреза — лезвийный инструмент для обработки с вращательным главным движением резания инструмента без возможности изменения радиуса траектории этого движения и хотя бы с одним движением подачи, направление которого не совпадает с осью вращения.

Наиболее часто фрезерная обработка используется для корпусных и плоскостных деталей. Несмотря на огромное разнообразие форм и размеров, общим для всех этих деталей являются значительные по размерам плоские обрабатываемые поверхности. При фрезеровании плоских поверхностей требуется прежде всего обеспечить правильную форму поверхности, которая оговаривается на чертеже в виде допускаемых отклонений от плоскостности (неплоскостность) и прямолинейности (непрямолинейность).

• Фрезерование плоскостей
• Фрезерование пазов
• Фрезерование уступов
• Отрезание, разрезание заготовок
• Фрезерование фасонных поверхностей
• Фрезерование пазов типа "ласточкин хвост" 
• Фрезерование Т-образных пазов

Фрезерные работы, выполняемые делительными головками:

• Фрезерование с помощью делительной головки
• Фрезерование зубчатых колес 
• Фрезерование винтовых канавок

Фрезерование обеспечивает высокую точность формы обработанных поверхностей. При чистовом фрезеровании достигается точность формы порядка VIII—X степени точности, а при тонком фрезеровании — VI—VIII степени точности (табл. 1).

Для сравнения можно отметить, что при протягивании достигается VI—VIII степень точности, при шлифовании — V—VIII, а на особо точных станках — III—V степень точности. И только такие дорогие и малопроизводительные методы обработки, как притирка и тонкое шабрение, позволяют получать II—III степень точности.

Таблица 1. Предельные отклонения от плоскостности и прямолинейности (ГОСТ 10356—63)

Примечание. Наивысшая степень точности — первая (I); для нее предельное отклонение в диапазоне размеров 25—60 мм составляет 0,6 мкм.

Другое важное требование при обработке корпусных деталей — обеспечение точного взаимного расположения обработанных плоскостей (табл. 2).

Практически минимальные отклонения взаимного расположения плоских поверхностей при фрезерной обработке по величине примерно такие же, как и погрешности формы.

Таблица 2. Предельные отклонения от параллельности и перпендикулярности (ГОСТ 10356—63)

На фрезерных станках, как уже говорилось выше, отверстия обрабатывают фрезами, зачастую используя одну и ту же концевую фрезу для обработки всех поверхностей заготовки: наружного контура, различных выемок, углублений (колодцев) и отверстий. Благодаря тому что многие поверхности обрабатывают за один установ заготовки, достигают наиболее высокой точности взаимного расположения элементов детали, а в ряде случаев и наивысшей производительности обработки.

Заданная точность взаимного расположения отверстий, отверстий и поверхностей заготовки зависит от геометрической точности станка, регламентируемой нормами точности (например, от непа-раллельности оси шпинделя и опорной поверхности стола горизонтально-фрезерного станка, от перпендикулярности оси шпинделя поверхности стола вертикально-фрезерного станка и др.), жесткости станка, станочного приспособления, инструмента, заготовки и других факторов. Точность размеров отверстий при работе мерным инструментом зависит главным образом от точности его размеров после заточки, износа инструмента, а также от биения инструмента в шпинделе или на оправке и биения самого шпинделя и вспомогательного инструмента. При растачивании отверстий резцами и резцовыми головками точность диаметра обеспечивают соответствующей настройкой и поднастройкой на размер инструмента по мере износа.

Точность межосевых расстояний зависит от геометрической точности станка, погрешностей лимбов, приспособлений (при обработке отверстий с использованием кондукторных плит и на-правляющих втулок), от точности отсчета и выполнения линейных перемещений в станках с программным управлением и др.

Фрезерная обработка заготовок деталей с закономерно повторяющимися элементами (зубчатых колес и муфт, шлицевых валов, концевого инструмента с прямыми и винтовыми канавками) вызывает дополнительные трудности, связанные с необходимостью периодического или непрерывного поворота заготовки. В этих случаях на точность обработки большое влияние оказывают погрешности делительных механизмов и приспособлений, их жесткость.

Как правило, большинство названных и других погрешностей оказывают совместное влияние на точность механической обработки, что дополнительно усложняет изготовление деталей.

К причинам, вызывающим появление погрешностей при фрезерной обработке, можно отнести следующие:

• 1) неточности металлорежущего станка, вызванные погрешностями изготовления его деталей и неточностями сборки;
• 2) погрешности установки заготовки;
• 3) неточности изготовления, установки, настройки и износ режущего инструмента;
• 4) упругие деформации технологической системы;
• 5) тепловые деформации технологической системы;
• 6) остаточные деформации в заготовке.
  

Вы можете сделать заказ на фрезерную обработку или получить информацию по интересующим вопросам, связавшись с менеджерами нашей компании по телефону +7 951 895 82 77, по электронной почте info@inmet16.ru или отправив сообщение через форму обратной связи.