Металлообработка
Фрезерная обработка
Фрезерование, обработка на фрезерных станках
Фрезерная обработка — один из основных способов обработки материалов резанием.
Раньше фрезерная обработка использовалась довольно редко, главным образом в условиях единичного и мелкосерийного производства по разметке. По мере расширения выпуска станков с ЧПУ и особенно станков с автоматической сменой инструмента и многооперационных станков обработка отверстий становится одной из основных фрезерных работ.
Фрезерование осуществляется вращающимся режущим инструментом, называемым фрезой. Фрезами обрабатывают плоские и криволинейные поверхности, разнообразные пазы, канавки, шлицы, зубья шестерен, резьбы и многое другое. Почти любая деталь современной машины проходит несколько фрезерных операций.
Фреза — лезвийный инструмент для обработки с вращательным главным движением резания инструмента без возможности изменения радиуса траектории этого движения и хотя бы с одним движением подачи, направление которого не совпадает с осью вращения.
Наиболее часто фрезерная обработка используется для корпусных и плоскостных деталей. Несмотря на огромное разнообразие форм и размеров, общим для всех этих деталей являются значительные по размерам плоские обрабатываемые поверхности. При фрезеровании плоских поверхностей требуется прежде всего обеспечить правильную форму поверхности, которая оговаривается на чертеже в виде допускаемых отклонений от плоскостности (неплоскостность) и прямолинейности (непрямолинейность).
Основные фрезерные работы
- Фрезерование плоскостей
- Фрезерование пазов
- Фрезерование уступов
- Отрезание, разрезание заготовок
- Фрезерование фасонных поверхностей
- Фрезерование пазов типа "ласточкин хвост"
- Фрезерование Т-образных пазов
Фрезерные работы, выполняемые делительными головками:
Точность фрезерной обработки
Фрезерование обеспечивает высокую точность формы обработанных поверхностей. При чистовом фрезеровании достигается точность формы порядка VIII—X степени точности, а при тонком фрезеровании — VI—VIII степени точности (табл. 1).
Для сравнения можно отметить, что при протягивании достигается VI—VIII степень точности, при шлифовании — V—VIII, а на особо точных станках — III—V степень точности. И только такие дорогие и малопроизводительные методы обработки, как притирка и тонкое шабрение, позволяют получать II—III степень точности.
Таблица 1. Предельные отклонения от плоскостности и прямолинейности (ГОСТ 10356—63)
| Интервалы номинальных длин, мм |
Степень точности | ||||||
| V | VI | VII | VIII | IX | X | XI | |
| Предельные отклонения, мкм | |||||||
| Св. 25 до 60 | 4 | 6 | 10 | 16 | 25 | 40 | 60 |
| » 60 » 160 | 6 | 10 | 16 | 25 | 40 | 60 | 100 |
| » 160 » 400 | 10 | 16 | 25 | 40 | 60 | 100 | 160 |
| » 400 » 1000 | 16 | 25 | 40 | 60 | 100 | 160 | 250 |
Примечание. Наивысшая степень точности — первая (I); для нее предельное отклонение в диапазоне размеров 25—60 мм составляет 0,6 мкм.
Другое важное требование при обработке корпусных деталей — обеспечение точного взаимного расположения обработанных плоскостей (табл. 2).
Практически минимальные отклонения взаимного расположения плоских поверхностей при фрезерной обработке по величине примерно такие же, как и погрешности формы.
Таблица 2. Предельные отклонения от параллельности и перпендикулярности (ГОСТ 10356—63)
| Интервалы номинальных длин, мм | Степень точности | ||||||
| V | VI | VII | VIII | IX | X | XI | |
| Предельные отклонения, мкм | |||||||
| Св. 25 до 60 | 6 | 10 | 16 | 25 | 40 | 60 | 100 |
| » 60 » 160 | 10 | 16 | 25 | 40 | 60 | 100 | 160 |
| » 160 » 140 | 16 | 25 | 40 | 60 | 100 | 160 | 250 |
| » 400 » 1000 | 25 | 40 | 60 | 100 | 160 | 250 | 400 |
На фрезерных станках, как уже говорилось выше, отверстия обрабатывают фрезами, зачастую используя одну и ту же концевую фрезу для обработки всех поверхностей заготовки: наружного контура, различных выемок, углублений (колодцев) и отверстий. Благодаря тому что многие поверхности обрабатывают за один установ заготовки, достигают наиболее высокой точности взаимного расположения элементов детали, а в ряде случаев и наивысшей производительности обработки.
Заданная точность взаимного расположения отверстий, отверстий и поверхностей заготовки зависит от геометрической точности станка, регламентируемой нормами точности (например, от непа-раллельности оси шпинделя и опорной поверхности стола горизонтально-фрезерного станка, от перпендикулярности оси шпинделя поверхности стола вертикально-фрезерного станка и др.), жесткости станка, станочного приспособления, инструмента, заготовки и других факторов. Точность размеров отверстий при работе мерным инструментом зависит главным образом от точности его размеров после заточки, износа инструмента, а также от биения инструмента в шпинделе или на оправке и биения самого шпинделя и вспомогательного инструмента. При растачивании отверстий резцами и резцовыми головками точность диаметра обеспечивают соответствующей настройкой и поднастройкой на размер инструмента по мере износа.
Точность межосевых расстояний зависит от геометрической точности станка, погрешностей лимбов, приспособлений (при обработке отверстий с использованием кондукторных плит и на-правляющих втулок), от точности отсчета и выполнения линейных перемещений в станках с программным управлением и др.
Фрезерная обработка заготовок деталей с закономерно повторяющимися элементами (зубчатых колес и муфт, шлицевых валов, концевого инструмента с прямыми и винтовыми канавками) вызывает дополнительные трудности, связанные с необходимостью периодического или непрерывного поворота заготовки. В этих случаях на точность обработки большое влияние оказывают погрешности делительных механизмов и приспособлений, их жесткость.
Как правило, большинство названных и других погрешностей оказывают совместное влияние на точность механической обработки, что дополнительно усложняет изготовление деталей.
К причинам, вызывающим появление погрешностей при фрезерной обработке, можно отнести следующие:
- 1) неточности металлорежущего станка, вызванные погрешностями изготовления его деталей и неточностями сборки;
- 2) погрешности установки заготовки;
- 3) неточности изготовления, установки, настройки и износ режущего инструмента;
- 4) упругие деформации технологической системы;
- 5) тепловые деформации технологической системы;
- 6) остаточные деформации в заготовке.
Если Вы хотите заказать наши услуги, звоните нам по телефону: +7 951 895 82 77 или пишите на эл. почту: sale@inmet16.ru, и наши менеджеры свяжутся с вами.
