Плазменная резка металла

Плазменная резка металла - один из производительных и перспективных способов обработки металлопроката, основаный на локальном расплавлении металла и выдувании жидкого металла потоком плазмообразуюшего газа.

Плазменная резка металла находит все более широкое применение в различных отраслях промышленности, что обусловливается возможностью ее использования для резки как черных, так и цветных металлов и их сплавов, высокими производительностью и точностью, отсутствием грата на кромках деталей, а также необходимости использования дефицитного карбида кальция.

В производстве металлоконструкций плазменная резка позволяет получать точные детали, не нуждающиеся в дальнейшей обработке.

В настоящее время накоплен определенный опыт использования как различных видов плазменной резки, так и средств ее технологического оснащения в виде стационарных машин с числовым программным управлением (ЧПУ), переносных машин, поточных линий и различных средств механизации вспомогательных и транспортных операций. На заводах успешно эксплуатируются комплексно-механизированные поточные линии, компоновка которых очень разнообразна. Много различных технических решений использовано и при создании средств механизации. Имеются оригинальные разработки по организации производства плазменной резки. Создаются гибкие автоматизированные производственные системы на базе плазморежущих машин с ЧПУ.

• Плазменная резка с использованием аргона, азота и их смеси с водородом
• Воздушно-плазменная резка
• Плазменная резка с использованием воды

Целью реализации любого технологического процесса, включая и плазменную резку, является получение изделия требуемого качества при заданной производительности и максимальной экономичности. Под качеством изделия понимается совокупность его свойств, получаемая в результате изготовления, которая позволяет использовать изделие по его назначению в процессе эксплуатации или при осуществлении других технологических процессов. Качество характеризуется значениями ряда количественных показателей; оно снижается по мере увеличения отклонений их фактических значений, полученных в результате изготовления, от заданных номинальных величин. Степень приближения фактических значений показателей качества изделия к их номинальным значениям называется точностью изготовления. Точность характеризуется абсолютными или относительными величинами отклонений от номинальных значений показателей качества.

Показателями качества детали, вырезанной плазменной и другими способами тепловой резки, являются значения линейных угловых размеров, характеризующих ее габариты и форму, а гакже параметры, характеризующие свойства металла, из которого изготовлена деталь. Отклонения от номинальных значений размеров приводят к появлению дополнительных трудозатрат при сборке и сварке конструкции, а изменения свойств металла в зоне термического влияния могут вызвать порообразование при сварке под флюсом, трещинообразование и другие дефекты в сварном шве, а также снижение прочности детали при наличии свободных, т. е. несвариваемых кромок. Отклонения от номинальных значений показателей качества возникают вследствие воздействия погрешностей, которые можно подразделять на три основные группы: погрешности программы и программоносителя; погрешности работы машины; отклонения, возникающие при выполнении технологического процесса.

Производительность процесса плазменной резки предопределяется скоростью резки, а экономичность — затратами на электроэнергию, плазмообразующие газы, электроды и другие технологические материалы и запасные части, а также затратами на оборудование и величину амортизационных отчислений.

Все параметры технологического процесса плазменной резки, т. е. точность, производительность и экономичность, связаны также со свойствами и толщиной разрезаемого металла. Оптимальные значения перечисленных параметров определяются режимами резки, которые обусловливаются выполнением серии исследований по резке металла каждой марки и толщины. Значительное влияние на режимы и технологию плазменной резки и на качество реза оказывает плазмообразующая среда.

Плазма — это четвертое, наиболее распространенное в природе состояние вещества, представляющее собой ионизированный газ, который содержит электроны, положительно заряженные ионы, нейтральные и возбужденные атомы и молекулы. Гигантскими сгустками плазмы являются Солнце и звезды. Внешняя поверхность земной атмосферы покрыта плазменной оболочкой— ионосферой. В земных природных условиях плазма наблюдается при темных, тлеющих и дуговых (молния) разрядах в газах. В практической деятельности человека плазма используется в светотехнике (неоновых лампах, лампах дневного света, электродуговых устройствах), а также при электросварке, плазменной резке, плазменной наплавке и в других технологических процессах.

Различают два рода плазмы: изотермическую, возникающую при нагреве газа до температуры достаточно высокой, чтобы протекала термическая ионизация газа, и газоразрядную, образующуюся при электрических разрядах в газах.

Плазменная дуга является результатом сочетания электрической дуги и специальных мер, направленных на интенсификацию ее воздействия па обрабатываемый материал.

К первой из указанных мер относится обжатие столба дуги струей газа с целью уменьшения площади его поперечного сечения, что приводит к резкому повышению температуры дуги. Второй мерой является превращение в плазму газа, подаваемого для обжатия дуги.

В связи с этим плазменная дуга формируется в специальном устройстве — плазмотроне, состоящем из двух основных элементов — электрода и формирующего сопла, через канал которого пропускается столб электрической дуги вместе с плазмообразующим газом, подаваемым под определенным давлением.

Плазменно-дуговые процессы (в том числе и процесс плазменной резки) протекают при наличии газовой плазмообразующей среды. Состав среды может состоять из одно-, двух- или многокомпонентных газов, которые отличаются друг от друга своими физико-химическими свойствами, а также своей активностью но отношению к металлам.

Выбор среды определяется возможностью ее использования на существующем оборудовании, надежностью работы электрода и сопла плазмотрона, а также технологическими особенностями процесса.

Плазмообразующая среда должна обеспечивать наибольшую удельную тепловую мощность при заданном расходе газа и затраченной электри ческой энергии, а также позволять сконцентрировать полученную энергию в тонкий плазменный шнур и сосредоточить ее на минимальном участке поверхности разрезаемого металла.

В качестве плазмообразуюших газовых сред применяют аргон, азот, воздух, смеси аргона и азота с водородом, аммиак. Может быть использована в качестве плазмообразующей среды вода, которая превращается при высокой температуре столба дуги частично в пар, а частично диссоциирует на водород и кислород. Воду используют также как добавку к основному плазмообразующему газу в небольших количествах; ее вводят в столб плазменной дуги в канале сопла или на его нижнем срезе.

Наша компания принимает заказы на плазменную резку, чтобы сделать заказ или получить информацию по интересующим вопросам, свяжитесь с менеджерами нашей компании по телефону +7 951 895 82 77, по электронной почте info@inmet16.ru или отправьте сообщение через форму обратной связи.